Qué aceros resisten a la corrosión
La resistencia a la corrosión del acero viene dada por el tipo de aleaciones que contiene y la presencia de diversos componentes como el níquel o el cromo. Estos le aportan la dureza y ductibilidad suficientes para soportar los efectos de todo tipo de ambientes.
Pero... ¿en qué medida deben aparecer el cromo y el níquel para crear aceros inoxidables?
Aleaciones para la resistencia a la corrosión
El elemento aleado más influyente en la resistencia a la corrosión, como hemos dicho, es el cromo. Crea una capa de óxido muy fina que protege la pieza y evita que se produzcan daños en ella. Cuando esta cobertura se pierde, por un ambiente demasiado agresivo, es cuando el acero queda expuesto y se produce la corrosión.
Por lo tanto, para ambientes húmedos de ciudad se recomienda un 12% de como para impedir la corrosión. En temperaturas elevadas es necesario utilizar porcentajes superiores que pueden llegar a situarse en un 30%.
En cuanto al níquel, este mejora aún más la corrosión en aceros aleados con cromo. Su función es favorecer la formación de la capa superficial de óxido que protege la pieza.
Es importante puntualizar que no existe ningún acero completamente resistente a todos los agentes corrosivos; si bien es cierto que cada tipo de aleación resiste mejor en unas condiciones que en otras. Por eso, es importante conocer su composición para saber cuál se adapta mejor al entorno o las condiciones en las que se va a utilizar.
Qué tipos de aceros resisten mejor a la corrosión
Los aceros más resistentes a la corrosión, comúnmente llamados inoxidables, presentan una aleación de cromo de hasta el 24%. En función de esto, encontramos tres tipos:
Aceros martensíticos
Contienen entre un 13% y un 17% de cromo, hasta un 2% de níquel y carbono al 0,08% o 0,60%. Esta composición hace que este tipo de acero resista a la corrosión provocada por ácidos débiles, temperaturas hasta 700°C.
Como sus principales características podemos mencionar:
- Resistencia a la corrosión mederada.
- Magnéticos con baja ductibilidad.
- Tasa de endurecimiento de trabajo medio.
Esto hace que los aceros martensíticos se utilicen con frecuencia para fabricas hojas de cuchillo, cubiertos domésticos, instrumentos quirúrgicos, turbinas, cuerpos de válvulas, impulsores, elementos de fijación especiales, etc.
Aceros ferríticos
El acero ferrítico está fabricado con un entre un 12% y un 27% de cromo y contiene poco o nada de níquel. La baja presencia de estos dos elementos lo hace menos resistentes a la corrosión que los aceros austeníticos, pero ofrece mejores propiedades para ingeniería.
En general, el acero ferrítico presenta las siguientes características:
- Buena resistencia a la corrosión.
- Buena ductibilidad.
- Magnéticos.
- Estructura estable.
- Tasa de endurecimiento de trabajo baja.
- Soportan altas temperaturas sin calentarse (hasta los 1.150ºC.)
Hay que añadir que, la baja presencia de níquel y cromo, hace que el acero ferrítico sea más económico por lo que se utiliza comúnmente en automoción, utensilios de cocina, equipos industriales, etc.
Aceros austeníticos
Los aceros austeníticos contienen altos niveles de cromo (mínimo un 16%) y níquel (alrededor de un 6%) pero bajos niveles de carbono (entre un 0,3 a 0,8%). Esta composición química hace que sea un material muy resistente a la corrosión, maleable, soldable y que presente una excelente prestación mecánica.
Este tipo de acero no se endurece por tratamiento térmico, aunque puede trabajarse en frío para dar altos niveles de resistencia. Además, no es magnético pero puede llegar a serlo parcialmente después de trabajarse en frío.
En definitiva, los aceros austeníticos presentan estas características:
- No magnéticos.
- Altos niveles de ductibilidad.
- Buena resistencia a las altas temperaturas.
- Excelente respuesta en bajas temperaturas.
- No se endurece por tratamiento térmico.
- Soldable utilizando procesos y herramientas adecuadas.
- Incremento de dureza trabajado en frío.
Gracias a sus características, el acero austenítico se utiliza en ambientes químicos muy agresivos o húmedos, como por ejemplo en la industria farmacéutica, aeronaútica o alimentaria. Lo podemos encontrar en depósitos y tuberías para líquidos corrosivos, componentes de hornos, equipos industriales, tanques de almacenamiento de productos, etc. Se podría decir que es el acero más utiliza en el mercado.
En definitiva, existen diferentes aceros que resisten a la corrosión; por eso es importante conocerlos todos y saber cuál se adapta mejor al entorno en el que se va a utilizar. Por lo general, los aceros austeníticos son los más resistentes y por ello los más utilizados. Pero, quizás, para determinadas condiciones el acero ferrítico es suficiente y, además, es más económico.